Primaria

1. Tasas de inyección inexactas:

Los sistemas de inyección de productos químicos dependen de bombas dosificadoras de precisión para suministrar la cantidad correcta de producto químico al flujo del proceso. Sin embargo, si las bombas no están correctamente calibradas o si existen problemas con el sistema de control, las tasas de inyección pueden ser imprecisas, lo que conlleva una sobredosificación o una infradosificación de los productos químicos.

2. Corrosión y compatibilidad de materiales:

Los productos químicos utilizados en los sistemas de inyección pueden ser altamente corrosivos, y si los materiales del sistema no son compatibles con ellos, pueden provocar desgaste prematuro, fugas y fallos. Es fundamental garantizar que todos los componentes estén fabricados con materiales resistentes a los productos químicos empleados.

3. Fugas y derrames:

Las fugas en las líneas de inyección, bombas o válvulas pueden provocar derrames químicos, que no solo representan riesgos para el medio ambiente y la salud, sino que también ocasionan pérdidas materiales y un aumento en los costos de mantenimiento. La inspección y el mantenimiento periódicos son esenciales para prevenir este tipo de incidentes.

Problemas resueltos y efectos

Para mitigar estos problemas, es fundamental diseñar los sistemas de inyección de productos químicos considerando cuidadosamente los productos químicos utilizados, las condiciones del proceso y los requisitos normativos. El mantenimiento regular, la monitorización y la capacitación del personal también son cruciales para garantizar el funcionamiento fiable y eficiente de estos sistemas. Además, la adopción de tecnologías avanzadas, como los sistemas de control automatizados, puede contribuir a la detección temprana de problemas y a la optimización del proceso de inyección de productos químicos.

• Una bomba dosificadora de diafragma mecánica para uso y otra de reserva.
• Todas las tuberías están fabricadas con material 316.
• La estructura abierta montada sobre patines facilita el mantenimiento.
• La conexión entre los componentes fluidos y las tuberías se realiza mediante el método de la férula, lo que facilita el posterior ajuste y la sustitución.
• El dispositivo permite configurar tareas programadas a través del panel de control.
• Cuando se produzca un fallo en el paquete, se generará un código de error en tiempo real y sonará la alarma.
• Dentro del paquete se reserva un conjunto de módulos PLC externos para que los usuarios puedan conectarse al sistema de control principal.